蓖麻油的精煉技術

　　蓖麻油是（shì）**以含羥（qiǎng）基酸為主（zhǔ）的商品油脂。蓖麻籽的主要產地為巴西、印度及前蘇（sū）聯，我國各省亦（yì）均有種植。蓖麻油中含大量的蓖（bì）麻酸(80%以上)，蓖（bì）麻油不能食用，但經濟價值很高，是藥用瀉劑以（yǐ）及紡織、化工及輕工等部門助染劑、潤滑劑、增塑劑、乳化劑、塗料、油漆、皂類及油墨等產品的（de）生產原料。

　　蓖麻油是棕黃色的粘（zhān）稠狀植物油，其含有的（de）一些雜質會影響它的使用價值，這些雜質主要包括遊離脂肪酸、粘液質、蛋白質、樹脂、色素等。因蓖麻油中磷脂（zhī）含量較少(0.3%以下)，故（gù）一（yī）般在精煉時不采用水化法，而是直（zhí）接進行堿煉。

　　1、精煉過程工藝流程圖

　　蓖麻油精煉技術過程（chéng）工藝流程圖如圖 1 所示。


　　2、精煉（liàn）過程。
　　2.1脫膠工（gōng）序應（yīng）用（yòng）物理、物理化學或化學方法將（jiāng）毛油（yóu）中的膠溶性雜質除的工藝過程稱為脫（tuō）膠。毛油屬於膠體體係〔1〕。其中的磷（lín）脂、蛋白質、黏液質及糖基（jī）甘油二酯等油脂膠溶性雜質不僅影（yǐng）響油脂（zhī）的穩定性，而且影響（xiǎng）油脂精（jīng）煉和深加工的工藝效果。例如油脂在堿煉（liàn）過程中，會促使乳化，增（zēng）加操作困（kùn）難，增大煉耗和輔（fǔ）助劑的（de）耗用量（liàng），降低脫色效果。未脫（tuō）膠（jiāo）的毛油（yóu）無法進（jìn）行（háng）物理（lǐ）精煉和脫臭操作。因此毛油（yóu）精製必須首先脫除膠溶性雜質。
　　蓖麻油脫（tuō）膠時采用的是超級脫膠（jiāo）工（gōng）藝〔2〕。毛油邊上料邊升溫，當溫度達到 80℃左右時加入油重 1‰的 85%磷酸攪拌 5 分鍾充分混合後（hòu），立即加入提前（qián）準（zhǔn）備好（hǎo）的 80℃以上、油（yóu）重 4%的熱水，停止攪拌靜止（zhǐ） 120 分鍾，排放油腳後轉入下個（gè）工序（xù）。
　　2.2脫（tuō）酸工序 脫除遊離脂肪酸的過程稱之脫酸。遊離脂肪酸存在於（yú）油（yóu）脂（zhī）中會導致油脂的物理化學穩定性削弱（ruò）〔1〕。因此油（yóu）脂脫酸工序是精煉過程的**工序，即用堿與油脂中的遊離脂肪酸發生中（zhōng）和反應，使（shǐ）遊離脂肪酸生成（chéng）皂後排放出去，達到脫酸的目的。

　　2.2.1 化學反應〔2〕

　　主反應： RCOOH+NaOH=RCOONa+H2O;

　　不（bú）完全中和：2RCOOH+NaOH=RCOOH.RCOONa+H2O

　　水解反應:：2RCOONa+2H2O=RCOOH.RCOOH+2NaOH;

　　皂化反應:：C3H5(COOR)3+3NaOH=C3H5(OH)3+3RCOONa

　　2.2.2 影響（xiǎng）脫酸過程的因素

　　2.2.2.1 堿的用量（liàng）和堿的濃度 堿的用（yòng）量直接影響堿煉效果。堿量不（bú）足，遊離脂肪酸中和不完全，其他雜質也不能被充分作用，皂膜不能很好地絮凝，致使分離困難，堿（jiǎn）煉（liàn）成品油質量差，收（shōu）率低。用堿量過多，中性（xìng）油被皂（zào）化而引（yǐn）起精煉損耗增大。因此，正（zhèng）確掌握用堿量尤為重要。

　　脫酸時，耗用的（de）總堿量包括兩個部分，一是用（yòng）於中和遊離脂肪酸的堿，通常稱為理論堿，可通過計算求得〔1〕。另一部（bù）分則是為了滿足工（gōng）藝要求而額外添加的堿，稱之為超量堿。超堿量的確定，必須根據粗油品（pǐn）質、精油質量、精煉工藝和損耗等（děng）綜合進行平衡。

　　堿煉時堿液濃（nóng）度的選擇受到多方麵因素（sù）堿的影響，適宜的堿濃度需綜合平衡（héng）諸多影響（xiǎng）因素〔1,2〕，通過小樣試驗來確定。

　　蓖麻籽油酸值超（chāo）過6的較少〔3〕，皂腳量不（bú）大，為避（bì）免生成稀薄鬆散（sàn）皂腳，堿煉過程使用較高濃度堿液和一定超量是（shì）必要的。

　　2.2.2.2 操作溫度 操作溫度是影響脫酸的重要因素，其主要影響體現在（zài）脫酸的初溫（wēn）、終溫、升溫速度（dù）等方（fāng）麵。油（yóu）脂被皂（zào）化的概率隨操作溫度的升高而（ér）增（zēng）加（jiā），因此操作溫度控製在工藝限製的低溫下進行，避免中性（xìng）油的皂化損失。在中和反應過程中（zhōng），為了避免轉化成油/水（shuǐ）型乳濁液，以致形成油-皂不易分離的現（xiàn）象，中和溫度必須保持穩定和均勻。中和反應後，為了避免皂粒的（de）膠（jiāo）溶和被吸（xī）附（fù）組分的解吸，加熱到（dào）**終溫度的速度愈快愈好。蓖麻油在脫酸時溫度要調整到75℃～85℃後，加入（rù）預先配製好的堿液進行（háng）中和。反應過程中（zhōng）溫度要保持 80℃±2℃左（zuǒ）右。

　　2.2.2.3 混合（hé）與（yǔ）攪拌 混合攪拌作用的一方（fāng）麵是使堿滴分散變小，堿液的總麵積增大，從而增加了堿（jiǎn）液與遊離脂肪酸的接（jiē）觸機會，加快反應速度，縮短堿煉（liàn）過（guò）程，有利於精煉率的提高。另一（yī）方麵是增進堿液與（yǔ）遊離脂肪酸的相對運動，提高反應的速率，並使反應生（shēng）成的皂膜盡快地脫離堿（jiǎn）滴。但（dàn）這一過程的混合或攪拌強度要溫和些，以免在強烈（liè）混合下造成皂膜的過度分散而引起乳化現象。

　　蓖麻油的脫（tuō）酸工序，全部堿液在（zài） 10min～15min 內一次（cì）加入（rù）完成，加完堿（jiǎn）液繼續攪10min～20min 後停止攪（jiǎo）拌。

　　2.2.2.4靜止時間 靜止時間（jiān）對脫酸效果的影響主要體現在中性皂（zào）化損失和綜合脫雜效果上（shàng）。當其他條件相同時（shí），油堿接觸（chù）時間愈長（zhǎng），中性油被皂化的概（gài）率愈大。綜合平衡中性（xìng）油（yóu）皂化損失的前提下，適當的延長脫酸操作時間，有利於其他雜質的脫除和油色（sè）的改善。 在蓖麻油的脫酸工序中，靜止沉澱時間為 4～5 小時，待油皂分離後，排放皂腳，轉入下一工序。

　　2.3水洗工序 水洗（xǐ）過程中影響洗滌效果的因素有溫度、水質（zhì）、水量、攪拌等。操作溫度(油溫、水溫)低、水（shuǐ）量少、攪拌不（bú）恰當，都將增大洗滌損耗和影響洗滌效果。

　　蓖麻油水洗工序，皂腳（jiǎo）排放完後，攪（jiǎo）拌加熱油溫到 85℃～90℃後用同油（yóu）溫的熱水進行洗（xǐ）滌。洗滌 1～2 次，攪拌（bàn）(30r/min左右)3min～5min，每次用水量為油重的 15%～20%，每次加水（shuǐ）後，沉澱 30min～50min 後放出洗滌廢水。

　　2.4 幹燥（zào）脫色工（gōng）序（xù） 油脂在高（gāo）溫下長時間（jiān）接觸空氣易氧化變質，引起過（guò）氧化值升高（gāo），並產生（shēng）較穩定的氧化（huà）色素，因此必須在真空條件下進行幹燥脫色。

　　堿煉後的蓖麻油充分水洗（xǐ）後，在加熱真空條件下（xià）進行幹燥（zào）。幹燥溫度（dù）達到 105℃～110℃，真空度達到 0.08Mpa～0.094Mpa 時，即為幹燥合格（gé）,不停（tíng）攪拌轉入脫（tuō）色工序。

　　蓖麻油籽油，一般（bān）情（qíng）況下色澤較淺。堿煉幹燥（zào）的蓖麻油，在較高溫度下氧化後有較重的紅色。因（yīn）此采用，在（zài）真空條件（jiàn）下用幹燥（zào）的酸性白土、活（huó）性炭進行脫色，脫（tuō）色（sè）溫度為 100℃～110℃，真空度達到 0.08Mpa～0.094Mpa，在規定操作溫度的時間為20min 左右。脫色完畢後（hòu）冷卻** 70℃～80℃進行過濾，即成（chéng）精煉蓖麻（má）油（yóu）。

　　2.5 脫臭工序 一般精煉蓖麻油不進行脫臭，若產品質量（liàng）未達（dá）到質量標準則可考慮脫臭。脫臭時（shí）由於蓖麻油中蓖麻酸的特性，要求（qiú）脫臭溫度不宜過高，而對真空度的要求很高。一般脫臭溫度（dù）控製（zhì）在 140℃～160℃，**壓 0.67Kpa 以下，脫臭時間4h～6h。脫臭後冷（lěng）卻** 70℃～80℃後放（fàng）出即為脫臭油。若（ruò）在脫臭過（guò）程中加入少量的檸檬酸，可（kě）提高油脂的氧化（huà）穩定性。用量為（wéi）油重的（de） 0.02%，濃度為 5%，可在脫臭開始時加入。

　　3. 結束語

　　蓖麻油具有一係列（liè）優良特性，如 448℃高溫下不（bú）燃燒-10℃低溫下不凝固，它可以代替（tì）煤和石油來製造很（hěn）多產品。現在

　　世界上利用蓖麻油可（kě）生產出 400 多種衍生（shēng）物，2000 多（duō）項係列產品，它不僅是機械航空、醫藥、輕紡（fǎng）的重要原料，還廣泛應用到

　　國民（mín）經濟諸多領域。蓖麻（má）籽油的深加（jiā）工固（gù）然是化工行業的責（zé）任，但它美（měi）好的應用前景，也在（zài）要求油脂行業繼續推進蓖（bì）麻籽

　　加工技術（shù）不斷發展與進步。